Por Hugo Centurion e Patrícia Cesarino*

O desafio da exportação de frutas brasileiras começa muito antes do embarque. Em uma atividade de margens estreitas, produzir uma fruta de qualidade já não é suficiente, é preciso fazer com que ela chegue ao consumidor com aparência, firmeza, sabor e maturação adequados. Uma carga que perde qualidade durante o transporte pode transformar uma safra economicamente viável em prejuízo. 

À medida que o Brasil amplia a presença no mercado internacional, o desafio aumenta. Em 2025, o País exportou cerca de 1,3 milhão de toneladas de frutas, alta de 19,7% sobre 2024, e faturou US$ 1,56 bilhão, crescimento de 29%. A União Europeia foi o principal destino. Manga, melão, melancia, limão e lima responderam por mais de 73,5% do volume exportado. 

A pós-colheita começa na pré-colheita. Nutrição equilibrada, manejo hídrico, sanidade e tecnologias específicas aplicadas durante o desenvolvimento da cultura podem influenciar características que serão determinantes depois da colheita, como firmeza, integridade da casca e resistência a estresses. Bioestimulantes estão sendo estudados nesse contexto, mas é preciso cuidado para entender a cultura e os objetivos. 

O caminho do mercado externo atravessa uma cadeia logística na qual cada hora e cada grau de temperatura fazem diferença. A qualidade do produto que chega à prateleira no exterior é definida quando a fruta ainda está no pé. O ponto de colheita precisa levar em conta o destino e o tempo de viagem. Frutas muito maduras podem estragar mais rápido, frutas verdes podem comprometer sabor e textura. As frutas começam a ser selecionadas quando ainda estão na planta, trabalho geralmente manual e preciso. 

Depois da colheita, tem início uma sequência de operações que precisa funcionar como uma engrenagem, nova seleção, classificação por tamanho e qualidade, limpeza, tratamentos fitossanitários, eventuais tratamentos quarentenários, embalagem, paletização, pré-resfriamento, armazenamento e transporte. 

Cada uma dessas fases interfere no resultado. Frutos fora do padrão de tamanho ou maturação, pequenas lesões provocadas na colheita, seleção ou embalagem podem comprometer a qualidade da fruta. Uma embalagem inadequada favorece a perda de água ou danos mecânicos. Uma falha na cadeia do frio acelera o amadurecimento e deterioração.

A embalagem deixa de ser apenas proteção Novas tecnologias como revestimentos comestíveis, filmes funcionais e atmosferas modificadas ajudam a controlar as trocas gasosas, reduzir a perda de água e retardar processos associados ao amadurecimento. A Embrapa desenvolve há alguns anos pesquisas com revestimentos comestíveis.

A tecnologia cria uma película sobre a fruta que funciona como uma barreira à troca de gases e pode reduzir a perda de massa, preservar firmeza e contribuir para ampliar a vida de prateleira. Pesquisas da instituição exploram materiais como cera de carnaúba, fécula e outros biopolímeros. A formulação precisa ser escolhida de acordo com as características da fruta e com o objetivo de conservação. 

A refrigeração continua sendo uma das principais ferramentas da pós-colheita, mas a tecnologia está avançando de um modelo baseado na temperatura para sistemas capazes de acompanhar diferentes variáveis da carga. Sensores monitoram temperatura, umidade e composição atmosférica. Pesquisas recentes sugerem a combinação de sensores, IoT (internet das coisas) e inteligência artificial para monitorar o frescor e prever a vida útil durante armazenamento e transporte.

A internet das coisas é a rede de objetos físicos que usam sensores, softwares e internet para se conectar e trocar dados entre si, o que acrescenta uma camada decisória. Ao registrar que um contêiner sofreu uma variação de temperatura, algoritmos cruzam o histórico térmico com informações sobre a fruta, tempo de viagem, embalagem e qualidade inicial para estimar quanto tempo aquela carga ainda permanecerá comercializável.

Isso muda a lógica da logística. A carga deixa de ser um conjunto de caixas que só será avaliado novamente quando chegar ao destino e passa a funcionar como uma carga monitorada em tempo real.

Outra tecnologia importante é a atmosfera controlada. O sistema regula a temperatura e a concentração de gases dentro do contêiner, principalmente oxigênio e dióxido de carbono. O objetivo é reduzir a intensidade da respiração e retardar o amadurecimento. Sistemas comerciais de atmosfera controlada já são utilizados em contêineres refrigerados. 

A evolução é a atmosfera controlada dinâmica (DCA), que procura ajustar o nível de oxigênio de acordo com o estado fisiológico da fruta, aproximando-se do limite em que a respiração é reduzida sem provocar danos por falta de oxigênio. Pesquisas recentes da Embrapa avançam nessa direção. Um estudo publicado este ano avaliou a atmosfera controlada dinâmica para manga Palmer produzida no Brasil, monitorando oxigênio, CO₂ e etanol para determinar condições capazes de reduzir a respiração e prolongar a vida pós-colheita. 

Cada fruta que chega ao destino dentro do padrão representa receita preservada e cada carga desclassificada, vendida por um preço menor ou descartada representa custo que não será recuperado. A próxima fronteira da fruticultura brasileira, portanto, pode estar menos na busca por produzir mais toneladas e mais na capacidade de preservar o valor de cada tonelada produzida. 

*Patrícia Cesarino é engenheira agrônoma e gerente de marketing da Ascenza Brasil. 

Hugo Centurion é engenheiro agrônomo e head da Ascenza Brasil